有机肥造粒工艺是将发酵腐熟的有机原料转化为颗粒状商品肥料的关键流程，涉及原料预处理、发酵、粉碎、混合、造粒、干燥冷却、筛分包装等环节，需根据原料特性、生产规模及成品需求选择适配的造粒设备。以下是具体工艺及设备选型指南：

一、核心工艺流程

1. 原料预处理
   • 水分调节：控制原料含水量55%-65%（手握成团不滴水），通过添加稻壳、秸秆粉等干辅料或回混干肥调整。
   • 碳氮比（C/N）：调节至25:1-30:1，畜禽粪便（高氮）需搭配秸秆、蘑菇渣（高碳）平衡，避免发酵缓慢或氮素损失。
   • 粉碎筛分：原料经破碎机粉碎至粒径＜2cm，腐熟后需二次粉碎至80目以上（圆盘/转鼓造粒）或直接使用粗颗粒（挤压造粒）。
2. 发酵与腐熟
   • 好氧发酵：通过槽式/履带式翻抛机定期翻堆，控制温度55-70℃（维持3-5天杀灭病原菌），发酵周期15-25天。
   • 陈化：发酵后静置10-15天，促进大分子有机物分解为小分子，提高肥效稳定性。
3. 造粒
   • 圆盘造粒：利用倾斜圆盘离心力和喷洒粘结剂/水，形成球形颗粒，成球率＞70%，适合中小规模生产（1-3t/h），原料需含水量高、粘性足（如畜禽粪便+秸秆）。
   • 转鼓造粒：通过滚筒旋转和蒸汽/水雾实现团粒，处理量大（5-20t/h），适合大规模连续生产，但能耗较高，颗粒均匀性略逊。
   • 挤压造粒（平模/对辊）：利用压辊挤压通过模具孔成型，无需粘结剂，适合高纤维原料（如木屑、蘑菇渣）或干燥粉料，颗粒强度高但模具易磨损（需定期更换）。
   • 搅齿造粒：高速搅拌形成球形颗粒，成粒率＞80%，适合大规模生产，可调整粒径（0.3-3mm），对原料适应性广。
4. 干燥与冷却
   • 干燥：回转式干燥机利用热风（60-80℃）将颗粒水分降至＜15%（生物有机肥＜12%），避免高温破坏有益菌。
   • 冷却：通过冷风机将颗粒温度降至室温，防止结块，增加储存稳定性。
5. 筛分与包装
   • 筛分：振动筛分出2-5mm合格颗粒，过大颗粒破碎返料，细粉直接回用。
   • 包装：自动包装机完成称重、装袋、封口，成品需标注养分含量、使用说明等。

二、造粒机选型要点

三、关键技术参数与注意事项

• 温度控制：发酵阶段55-70℃，干燥阶段≤80℃，避免高温破坏有机质和有益菌。
• 返料利用：筛分后细粉和大颗粒破碎后回用，减少原料浪费（返料率15%-30%）。
• 环保要求：需配套除臭系统（生物滤池/活性炭吸附）和污水处理设施，满足环评标准。
• 原料适配：高有机质原料（如秸秆）选挤压造粒，复混肥选转鼓造粒，生物菌肥需低温工艺。
• 设备维护：定期清理模具（挤压机）、检查传动部件（圆盘/转鼓），更换耐磨件（如滚筒内衬）。

总结：有机肥造粒工艺需结合原料特性（如水分、纤维含量）、生产规模及成品需求（如颗粒强度、粒径）综合选型。中小规模推荐圆盘造粒机，大规模生产可选转鼓或搅齿造粒机，高纤维原料优先挤压造粒。同时，需关注温度控制、返料利用及环保设施配套，确保产品质量和生产效率。建议采购前进行原料试机，并与设备厂家确认售后支持（如安装调试、配件供应），以降低后期运营成本。