有机肥设备在运行过程中需关注设备维护、原料处理、工艺控制、安全操作及环保管理等多方面问题，以确保生产效率、产品质量及操作安全。以下是具体注意事项：

一、设备维护与保养

1. 定期检查与润滑
   • 核心部件：对粉碎机刀片、搅拌机轴承、造粒机模具、输送带等易磨损部件定期检查，及时更换磨损件。
   • 润滑保养：按设备说明书要求，对轴承、齿轮等传动部件定期加注润滑油，减少摩擦损耗。
   • 紧固件检查：定期检查设备螺栓、螺母等紧固件是否松动，防止设备振动导致脱落。
2. 清洁与防堵
   • 粉碎机：每次使用后清理残留物料，防止刀片钝化或堵塞。
   • 筛分机：定期清理筛网，避免颗粒堵塞影响分级效果。
   • 输送设备：清理皮带或螺旋输送机内的杂物，防止卡滞或磨损。
3. 电气系统维护
   • 线路检查：定期检查电机、控制柜等电气线路是否老化或破损，防止短路或漏电。
   • 接地保护：确保设备接地良好，避免雷击或静电引发安全事故。

二、原料处理与预处理

1. 原料选择与配比
   • 原料质量：避免使用含大量塑料、金属等杂质的原料，防止损坏设备或影响产品质量。
   • 配比控制：根据原料特性（如C/N比、水分含量）调整配方，确保发酵效果和造粒质量。
   • 预处理：对大块原料（如秸秆、木屑）提前粉碎，减少设备负荷。
2. 水分控制
   • 发酵阶段：原料水分需控制在50%-65%，过高易导致厌氧发酵，过低则发酵缓慢。
   • 造粒阶段：水分需降至30%以下，否则颗粒易粘连或变形。
   • 调整方法：通过添加干料（如稻壳、糠麸）或喷水调节水分。

三、工艺参数控制

1. 发酵工艺
   • 温度监控：发酵初期温度需升至55-65℃并维持5-7天，以杀灭病原菌和虫卵。
   • 翻抛频率：根据温度变化调整翻抛次数（通常每天1-2次），确保氧气供应均匀。
   • 时间控制：发酵周期一般为15-30天，需根据原料类型和环境温度调整。
2. 造粒工艺
   • 颗粒大小：根据市场需求调整模具孔径，控制颗粒直径（通常2-5mm）。
   • 压力与转速：挤压造粒机需控制压力，避免颗粒密度过大或过小；转鼓造粒机需调整转速，确保颗粒均匀。
   • 粘结剂添加：对粘性不足的原料，可添加少量粘结剂（如膨润土）提高造粒效率。
3. 烘干与冷却
   • 温度控制：烘干温度需根据物料特性调整（通常60-80℃），避免高温破坏有机质。
   • 冷却时间：冷却至室温后再进行筛分和包装，防止颗粒回潮结块。

四、安全操作规范

1. 个人防护
   • 操作人员需佩戴防护手套、口罩、安全帽等，避免接触高温部件或吸入粉尘。
   • 禁止穿宽松衣物或长发未束，防止卷入设备。
2. 设备启动与停机
   • 启动顺序：按工艺流程依次启动输送设备、搅拌机、造粒机等，避免逆序启动导致堵塞。
   • 停机顺序：先停止进料，待设备内物料排空后再停机，防止残留物料硬化堵塞。
   • 紧急停机：设备异常时立即按下急停按钮，切断电源后排查故障。
3. 防火防爆
   • 发酵车间需配备灭火器，禁止明火作业。
   • 烘干机热源（如天然气、生物质）需安装泄漏报警装置，定期检查管道密封性。

五、环保与资源利用

1. 废气处理
   • 发酵和烘干过程产生的臭气（如氨气、硫化氢）需通过生物滤池或喷淋塔处理后排放。
   • 烘干机烟气需经除尘器（如布袋除尘器）净化，确保颗粒物排放达标。
2. 废水回收
   • 清洗设备产生的废水可收集后用于调节原料水分，实现循环利用。
   • 避免废水直接排放，防止污染土壤和水源。
3. 噪音控制
   • 对高噪音设备（如粉碎机、风机）安装消音器或隔音罩，减少噪音污染。

六、人员培训与管理

1. 操作培训
   • 定期组织操作人员学习设备原理、工艺流程及安全规范，提高应急处理能力。
   • 新员工需通过考核后方可独立操作设备。
2. 记录与追溯
   • 建立生产日志，记录原料批次、工艺参数、设备运行状态等信息，便于问题追溯。
   • 对设备故障和产品质量问题及时分析原因，制定改进措施。